Вплив розміру гранул під час дроблення в машині для виготовлення кормових гранул

1.Важливість дроблення частинок для процесу дроблення

Розмір часток подрібнення корму використовується для позначення середнього розміру частинок корму після подрібнення, що відображає ступінь подрібнення корму. Розмір частинок сферичного корму гранул - це його діаметр. Розмір частинок несферичного корму для гранул має різні методи вираження, такі як відсоток залишку на ситі, метод середнього арифметичного розміру частинок та метод середнього геометричного розміру частинок. Поточний метод вимірювання включає двошарове просіювання. Метод, метод просіювання чотирьох шарів, метод просіювання восьми шарів, метод просіювання чотирнадцять шарів та метод просіювання чотирнадцять шарів дуже точні, але вимірювання та обчислення є більш складними, а навантаження велике. Отже, дослідження показали, що метод чотиришарового сита може замінити чотирнадцятишаровий метод сита в межах допустимого діапазону точності.

У процесі дроблення корму розмір частинок дроблення в основному контролюється лінійною швидкістю молотка, зазором екрану молотка, товщиною та кількістю молотка, діаметром екрану, товщиною екрану тощо. І навпаки, різниця розміру частинок дроблення також впливає на вибір цих параметри та обладнання. Подібним чином розмір частинок дроблення визначає використання та експлуатацію ряду установок та обладнання, а також визначення технологічних процесів та методів. Можна бачити, що визначення розміру дроблення є основою цієї ланки, а також є наріжним каменем усього процесу переробки корму, який відіграє ключову роль. Це також робить подрібнювальну ланку незамінною та незамінною однією з основних ланок у процесі обробки.

2. Вплив розміру частинок дроблення на процес дроблення

2.1 Вплив на вибір дробарки та основної конструкції

(1) У міру прогресу та розвитку науки і техніки адаптуйтеся до різних функцій.

Пульверизатор, необхідний регіону та ринку, виник. Різні розміри частинок дроблення та різні типи кормових матеріалів мають різні вимоги до дробарок, а також обрані типи дробарок також різні.

Пульверизатори, як правило, поділяються на реактивні млини, механічні млини, подрібнювачі та млини з наднизькою температурою. У виробництві кормової промисловості зазвичай використовують механічні млини. За розміром дроблення корму дробарку можна розділити на дрібну дробилку, дрібну дробарку, мікродробарку та надтонку дробилку. Для водних кормів з вищими вимогами до розміру часток дроблення (розмір часток подрібнення< 0,6),="" ви="" повинні="" вибрати="" дрібну="" дробарку="" або="" надтонку="" подрібнювач.="" за="" характеристиками="" механічної="" структури="" його="" можна="" розділити="" на="" молотковий="" млин,="" дисковий="" млин,="" когтеточковий="" млин,="" вальцьовий="" млин,="" випрямляч="" та="" дробарку.="" завдяки="" своїй="" простій="" структурі,="" сильній="" пристосованості="" та="" високій="" ефективності="" виробництва,="" молотковий="" млин="" широко="" використовується,="" тому="" на="" підприємствах="" з="" виробництва="" худоби="" та="" птиці="" комбікормовий="" комбінат,="" як="" правило,="">

(2) Основна структура кожного типу дробарок різна, тому в цій статті обговорюється лише вплив розміру частинок дроблення на різні конструкції та параметри молоткової млини.

Молоток є основною структурою подрібнених матеріалів, і лінійна швидкість на кінці молотка безпосередньо впливає на розмір частинок. Ще в 1960-х роках експерименти показали, що чим вища швидкість леза молотка, тим менший розмір частинок. Для матеріалів з малим розміром частинок дроблення та більшою в'язкістю найкраща кінцева лінійна швидкість становить 100-110 м / с. Товщина і кількість молотків також пов'язані з розміром частинок дроблення за формулою: (ε - коефіцієнт щільності молотків; B - ширина дробильної камери, м; D - діаметр ротора, m; Z - кількість молотків; δ - товщина кожного молотка, M) Видно, що коли вимога до розміру частинок менша, кількість молотків більша, а товщина тонша, але чим більша кількість , споживання енергії без навантаження збільшиться, а потужність на кіловат-годину зменшиться.

Зазор екрану молотка також пов'язаний з розміром частинок дроблення. Невеликий зазор непросто перекрити ситові отвори і має хороший дроблений ефект. Як правило, зазор екрану молотка для надтонкого шліфування повинен становити 5-6 мм, як правило, близько 12-15 мм.

Основні класифікаційні компоненти сита в процесі дроблення мають різний ступінь впливу на розмір частинок дроблення, якість дроблення та ефект подрібнення. На сьогоднішній день сита стандартизовані, і різні отвори мають відповідну товщину сита та коефіцієнт відкриття. За умови міцності сита та розміру частинок дроблення, чим більше коефіцієнт відкриття сит, тим краще, і чим тонше, тим краще. Після визначення розміру частинок визначаються також інші параметри сита. Діафрагма є основним фактором. Зв'язок між діаметром сита та розміром частинок сировини приблизно така: середній розмір частинок (мм)=(від 1/4 до 1/3) діаметр сита (мм). Середній геометричний розмір частинок корму має лінійну залежність з отвором сита однакової товщини, так що середній геометричний розмір частинок різної сировини можна приблизно отримати, а товщину та отвір сита можна вибрати відповідно до необхідний середній геометричний розмір частинок корму. Відношення отвору подрібненого сита до середнього геометричного розміру частинок подрібненого матеріалу зменшується із зменшенням отвору сита.

Розмір частинок пульверизації прямо чи опосередковано пов'язаний з безліччю компонентів або робочими параметрами пульверизатора. Розуміючи взаємозв'язок між ними, ми можемо краще обслуговувати виробництво, оптимізацію обладнання та вирішення практичних проблем. Розмір дроблених частинок вплине на засвоюваність білка тваринного' коефіцієнт конверсії корму, добовий приріст, норму забою та багато інших економічних показників. Це є основною причиною того, чому компанії отримують економічні вигоди в галузі, тим самим керуючи економікою у всіх напрямках. Розвиток дробарки також виграє від цього.

2.2 Вплив на систему всмоктування та транспортувальний пристрій

Поточні пульверизатори оснащені розумною системою всмоктування, яка може збільшити вихід на 10% - 30% і зменшити температуру подрібненого матеріалу. Song Yongxin використовує однакові технічні характеристики екранів для оптимізації параметрів системи всмоктування повітря звичайної шліфувальної машини та надтонкої шліфувальної машини. Результати показують, що об’єм повітря ультрадисперсної подрібнювача менший, ніж у звичайної подрібнювача, але тиск вітру більший, ніж у останньої. Тому, вибираючи виробництво продуктів з невеликим розміром частинок дроблення, обсяг повітря слід відповідним чином зменшити, але тиск повітря не може бути низьким, він повинен бути високим. Після подрібнення сировини подрібнений матеріал потрібно транспортувати до дозатора. Спосіб розвантаження молоткової млини в основному включає пневматичне транспортування та механічне транспортування плюс допоміжне всмоктування (гвинтовий конвеєр та елеватор). Система всмоктування механічного транспортування робить дробильну камеру Негативний тиск певною мірою підвищує ефективність. Коли розмір частинок подрібненого продукту невеликий, вибір пневматичної конвеєрної системи є найбільш підходящим способом забезпечити безперервну транспортування матеріалу, коли дрібний розмір частинок невеликий, і спричинити забруднення непросто. Загалом, пневматичний конвеєр має високі енергоспоживання, високий рівень шуму та великі втрати води. Постійні витрати на корм трохи вищі за останні. Однак багато дослідників вивчали проблеми, викликані пневматичним транспортуванням, що забезпечує основу для майбутніх удосконалень.

2.3 Вплив на процес дроблення та дозування

Процес дозування та процес дроблення тісно пов'язані. У процесі переробки кормів виходять два технологічні потоки: спочатку дроблення, а потім дозування і перше дозування та подрібнення. Найкраща ефективність подрібнення може бути отримана спочатку подрібненням, а потім процесом дозування, контроль розміру частинок зручний, перше дозування, а потім процес подрібнення адаптується, і велика кількість контейнерів для дозування не потрібна, що економить площі підлоги і сприяє рівномірності розміру частинок корму. Обидва способи обробки мають свої переваги, але якщо вироблений продукт має відносно невеликий розмір частинок, низький вміст зернистого матеріалу, високий вміст білка та легке витягування (наприклад, деякі водні корми), перший інгредієнт, а потім процес дроблення можна віддати перевагу .

2.4 Вплив на процес дроблення

Процес перебігу стадії дроблення можна розділити на первинне та вторинне подрібнення. Обладнання для первинного дроблення є простим, інвестиційні витрати низькі, але енергоспоживання велике. Процес вторинного дроблення може заповнити недоліки первинного дроблення, і споживання енергії зменшується більш ніж на 22%, а випуск збільшується більш ніж на 25%, але інвестиційні витрати на обладнання високі. При виробництві корму з невеликим розміром частинок (водний корм) слід обрати процес вторинного дроблення. Матеріали класифікуються до або після дроблення. Ті, хто відповідає вимогам до розміру частинок, перейдуть до наступного процесу, інакше вони повернуться до дробарки, щоб продовжувати дроблення, поки вона не відповідатиме вимогам. Так далеко. Крім того, невеликі комбікормові заводи повинні застосовувати одноразовий процес дроблення, щоб заощадити інвестиції в переробне обладнання, але в процесі виробництва зверніть особливу увагу на те, чи дробилка розбиває екран, щоб забезпечити швидкість проходження. Але в даний час комбікормовий завод стає все більш масштабним, і первинний процес поступово замінюється процесом вторинного дроблення.

3. резюме

Таким чином, розмір частинок дроблення має певний взаємозв'язок із усім процесом дроблення. Відповідно до відповідного розміру дроблення вибирається дробарка та встановлюються параметри, а потім визначається технологічний потік дробильної секції та технологічний потік дробильно-дозуючої секції. . Щоб виконати правильну та розумну конструкцію процесу дроблення, необхідно розуміти оптимальний розмір часток дроблення на різних фізіологічних стадіях та різних типах тварин, поєднаних з характеристиками обраної дробарки, та розробити розумний потік процесу, щоб максимізувати виробничі вигоди . В даний час стадія дроблення все ще є найбільш енергоємною та галасливою частиною процесу переробки корму. При проектуванні технологічного потоку комбікормової фабрики та виборі ділянки необхідно враховувати такі питання, як витрати, споживання енергії та переваги, та робити екологічну оцінку. робочі місця.