Причини та рішення блокування машини для виготовлення кормових гранул:

Причини та рішення блокування машини для виготовлення кормових гранул:

У процесі виробництва кормів дуже важливим є безпечне та нормальне виробництво гранулятора, але при фактичному виробництві з різних причин легко утворити товстий і твердий матеріал" кірка" між кільцевою матрицею і притискним роликом. Матеріал не можна вичавити з отвору штампу, внаслідок чого кільце пелетного млина заклинює або ковзає, що призводить до загального явища блокування гранулятора.

Причини блокування машини такі:

1. зазор між валками прес-форми невідповідний

Зазор між валками прес-форми є занадто великим, внаслідок чого шар матеріалу між валками прес-форми є занадто товстим і нерівномірно розподіленим, а притискний валок легко ковзає через нерівномірну силу. Як тільки сила стискання ролика матриці на матеріалі менше, ніж опір внутрішньої стінки отвору штампу до матеріалу, матеріал не можна видавлювати, і машина буде заблокована. Щоб зменшити завал машини, слід звернути увагу на регулювання зазору між валками прес-форми під час виробництва. При регулюванні нажимний вал і кільцева форма повинні утворювати стан GG; здається, але не покладається, як поворот і не обертання GG; За спостереженнями, зазор нормальний - 3-5 мм. Серед них досвід гранулятора та відчуття регулювання дуже важливі.

2. Вплив пари

Найбільш ідеальними елементами виробничого стану в процесі виробництва корму для гранул є: вологість сировини є відповідною, якість пари гарна, і є достатній час кондиціонування. Правильне використання сухого насиченого пара для грануляції може ефективно покращити вихід гранулятора та якість гранул. Для забезпечення гарної якості гранул та високої продуктивності, на додаток до нормальної роботи різних частин трансмісії гранулятора, також повинна бути забезпечена якість сухого насиченого пара, що надходить у кондиціонер гранулятора. Застосовувана насичена пара має пом’якшувальну та мастильну дію в процесі грануляції, що може збільшити продуктивність, зменшити теплову енергію тертя та продовжити термін служби кільцевої плашки; це може зменшити споживання енергії, сприяти гелеутворення крохмалю та зв’язуванню волокнистих волокон; це може збільшити частинки Швидкість формування зменшується, порошковий матеріал зменшується, а зовнішній вигляд матеріалу гладкий і акуратний, тим самим покращуючи конкурентоспроможність продукту.

Погана якість пари робить вологу матеріалу занадто високою, коли він виходить з кондиціонера, і легко утворити завал отвору в штампі, коли утворюється порожнина гранул, а притискний ролик ковзає і призводить до блокування машини. Конкретні прояви полягають у наступному: pressureТіску пари недостатньо, а вміст води високий, що легко змушує матеріал поглинати занадто багато води. У той же час, коли тиск низький, температура матеріалу при його загартуванні також низька, крохмаль не може бути добре желатинизований, а ефект грануляції поганий; ②Пар Тиск нестабільний, високий і низький, а стан кондиціонування матеріалу нестійкий, що призводить до великих коливань струму гранулятора, нерівномірної спраги матеріалу, і легко спричинити блокування машини у звичайному виробничому процесі .

Гранулятор повинен звертати увагу на різні фактори, такі як тиск пари та об’єм подачі кондиціонера, щоб уникнути надмірно високого вмісту вологи в матеріалі, спричиненого тиском пари та вмістом води. У той же час, щоб зменшити кількість засмічень, спричинених якістю пари, котельня повинна забезпечувати якісну та стабільну суху насичену пару. Під час виробничого процесу гранулятор завжди повинен звертати увагу на вологість загартованого та загартованого матеріалу. Для його визначення можна використовувати простий метод. Конкретний метод такий: захопіть жменьку матеріалу з кондиціонера, потримайте його в масі і відпустіть.

3.вплив ефекту загартування та загартування

Щоб корм для гранул відповідав ринковій конкуренції' необхідно забезпечити його високу якість. Ефект кондиціонування матеріалу перед гранулюванням дуже важливий, оскільки він безпосередньо впливає на вихід гранулятора та якість гранул, особливо стабільність води спеціального водного продукту є важливим показником. Якщо матеріал не вдається повністю загартувати і дозріти до грануляції, його показник водостійкості буде важко гарантувати. Так зване кондиціонування - це попередня обробка порошкоподібного матеріалу перед гранулюванням, що являє собою процес повного перемішування та поглинання порошку, що гранулюється, та відповідної кількості пари в кондиціонері. Виберіть обладнання для кондиціонування, яке відповідає технічним вимогам, щоб матеріал можна було повністю перемішати та змішати з парою в кондиціонері, щоб досягти функції пом’якшення матеріалу та желатинизованого крохмалю, що сприяє ущільненню порошку та виробництву кваліфікована продукція. Кондиціонер повинен мати тривалий час збереження тепла, нагрівання та зволоження, а кількість шарів можна комбінувати та встановлювати за необхідності, щоб матеріал повністю відповідав вимогам кондиціонування, покращував поверхню та внутрішню якість гранул та покращують їх водостійкість у воді. Найдосконалішим методом на цьому етапі є використання модулятора + пристрою забезпечення якості + модулятора, який може досягти найбільш ідеального ефекту гартування та гартування.

За допомогою налагодження на місці можна зменшити кількість завалів машини для гранулювання, що можна вирішити регулюванням пари. Оскільки котельне обладнання було доопрацьовано, було визначено подану пару. Зверніть увагу на спосіб обробки водяної пари в паропроводі, спробуйте видалити конденсовану воду з паропроводу, і тиск пари на передньому кінці кондиціонера має бути дуже стабільним.