Фактори, що впливають на довжину пелет у машині для виготовлення пелет

З інтенсивним розвитком сучасної аквакультури та кормової галузі вимоги до якості кормів стають все вищими та вищими. Для гранул, вироблених на грануляторних заводах, довжина гранул є дуже важливим показником оцінки якості. Довжина відповідає вимогам і акуратна. Послідовні гранули не тільки задовольняють потреби у продажах виробників кормів, а й фактичні потреби користувачів у селекції. Занадто довгі, занадто короткі або нерівні гранули не сприяють годуванню тварин. При фактичному виробництві довжина гранул, вироблених за допомогою механізму грануляції, зазвичай повинна бути в 2-3 рази більше діаметра гранул. Наприклад, довжина гранул діаметром ф3 мм зазвичай становить 6 ~ 9 мм. Звичайно, відповідно до фактичних потреб та відмінностей користувачів для сорту корму вимога до довжини не обов'язково знаходиться в межах цього діапазону.

Тому для виробництва кормових гранул довжиною, яка відповідає вимогам або якомога ближче до вимог, ми повинні обговорити деякі фактори, що впливають на довжину гранул гранулятора, та знайти відповідний метод контролю, щоб зробити це вигідним для виробничі потреби. Це має велике значення.

1. Вплив параметрів самого гранулятора.

Припустимо, вихід гранулятора Q (кг / год), внутрішній діаметр кільцевої матриці D (мм), ефективна ширина кільцевої матриці W (мм), лінійна швидкість кільцевої матриці V ( м / с), а швидкість кільцевої матриці дорівнює n (об / хв), діаметр отвору кільцевої матриці - d (мм), швидкість розкриття кільцевої матриці is, кількість отворів N ( шматки), довжина вироблених частинок, коли їх не ріжуть, становить L (мм), а щільність частинок - ρ (кг / м3), довжину необрізаних гранул можна розрахувати як:

Для наведеної вище формули нам не важко проаналізувати фактори, що впливають на довжину частинок L гранулятора:

1.1 Вплив виходу гранулятора.

З формули видно, що довжина частинок L прямо пропорційна виходу Q. Коли інші параметри залишаються незмінними, чим більший вихід, тим довші частинки і навпаки, тим коротші частинки. Отже, для досягнення конкретної вимоги щодо довжини гранул можливим методом вибору є регулювання потужності гранулятора. При фактичному виробництві кормів виробники кормів роблять те саме, а іноді навіть жертвують великою кількістю продукції, щоб задовольнити вимогу щодо довжини гранул. , Це питання буде згадано в обговоренні пізніше.

1.2 Вплив лінійної швидкості або швидкості обертання кільця.

З формули видно, що довжина частинок L обернено пропорційна лінійній швидкості V кільця та швидкості n кільця. За умови, що швидкість подачі, тобто вихід Q, залишається незмінною, чим швидше швидкість кільця, тим більше миттєво видавлюваних частинок коротше, тим довше вона. Для грануляторів різних розмірів швидкість кільцевого штампу сильно варіюється. Як правило, швидкість дрібних грануляторів висока, а швидкість великих грануляторів низька, але лінійна швидкість кільцевої штампу регулюється у відповідному діапазоні, як правило, 6 м / с ~ 9 м / с для задоволення потреб грануляції. Коли лінійна швидкість кільцевої матриці низька, якість вироблених гранул є високою, але вироблені гранули можуть бути довшими, ніж потрібно. У той же час занадто мала лінійна швидкість вплине на вихідну потужність; коли лінійна швидкість кільцевої матриці висока, хоча це вигідно для виходу. Однак отримані гранули можуть бути коротшими, ніж потрібно, і якість гранул стане гіршою. Це вимагає від виробників кормів вибору відповідної швидкості кільцевої матриці відповідно до різних сортів кормів. Може бути застосований метод Змінення коефіцієнта передачі системи передачі гранулятора для досягнення.

1.3 Вплив діаметра та швидкості розкриття кільця плашки.

Кільцева апертура штампу d безпосередньо не впливає на довжину частинок L. Вона і кількість отворів N разом впливають на довжину L, тобто на розмір апертури кільця матриці ψ, оскільки коефіцієнт апертури ψ пропорційний до квадрата апертури кільцевої матриці d Добуток кількості отворів N. Чим більша швидкість відкривання кільцевої матриці, тим коротші утворюються частинки, і навпаки. Швидкість розкриття кільцевої плашки різна, коли вона відповідає різному діаметру кільцевої плашки. Наприклад, швидкість розкриття кільцевої матриці діаметром ф1,8 мм становить близько 25%, а швидкість розкриття кільцевої матриці діаметром ф5 мм становить близько 25%. Близько 38%, як правило, чим більший розмір пор, тим вище відкрита пористість. При фактичному виробництві, особливо при виробництві гранул малого діаметру, таких як виробництво корму для креветок ф1,8 мм, деякі користувачі будуть скаржитися на те, що вироблені гранули занадто довгі, оскільки відповідна швидкість відкриття штампу кільця є низькою, коли діафрагма мала. Одне з рішень - жертвувати частиною виходу або збільшити лінійну швидкість кільцевої плашки, про яку йшлося в попередньому розділі. Іншим методом є регулювання різця тощо. Обговорюється в наступному змісті.

1.4 Вплив внутрішнього діаметра кільцевої матриці, ефективної ширини кільцевої матриці та щільності частинок.

Для гранулятора внутрішній діаметр D кільцевої плашки та ефективна ширина W кільцевої плашки є відносно фіксованими параметрами. Як правило, вони не змінюються, і користувачам нелегко їх змінити. Тому їх вплив тут не обговорюватиметься. Щільність гранул пов'язана з сировиною, яка використовується для гранулювання, а також із ступенем стиснення кільцевої матриці. Чим більший ступінь стиснення, тим сильніші гранули і більша щільність, але для загальних продуктів щільність гранул мало чим відрізняється. Отже, щільність частинок не є основним параметром, що впливає, тому я не буду тут надто обговорювати її. Коротше кажучи, для тієї ж грануляційної сировини, чим більша щільність утворюваних частинок, тим коротша довжина частинок.

2. Удар фрези

2.1 Вплив кількості різців

Кількість різців зазвичай визначається кількістю прес-роликів гранулятора. Як правило, гранулятор має 2 ~ 3 прес-ролики, і кожен прес-ролик оснащений різаком. Якщо використовується кожен різак, кільце Кожен раз, коли плашка обертається на один круг, певна кількість надходить матеріалу видавлюється, а потім різається різаком відповідно 2 або 3 рази. Отже, якщо вихід постійний, гранулятор з трьома фрезами кращий, ніж гранулятор з двома фрезами. Гранули, вироблені за допомогою механізму, коротші, а це означає, що гранулятор із трьома рулонами є більш сприятливим для контролю довжини гранул, ніж двовальний гранулятор. Це також стосується реального використання, наприклад, при виробництві малогабаритних водних матеріалів. Через вимогу до короткої довжини зазвичай використовують тривальний гранулятор, а для різання використовують три різці.

2.2 Вплив структури та регулювання різця

Різаки, як правило, поділяються на тип твердого леза та тонкий диск. Тверді лопаті мають хорошу зносостійкість і погану в'язкість, і підходять для худоби великого діаметру та птиці; тонкі леза мають хорошу в'язкість і погану зносостійкість і підходять для водних матеріалів з невеликим діаметром. Під час регулювання тверде лезо, як правило, слід відрегулювати так, щоб край ножа знаходився на відстані приблизно 5 мм від зовнішньої поверхні кільця. Якщо відстань занадто мала, порошок збільшиться, а ніж ножа може пошкодитися. Якщо вона занадто велика, довжина частинок не буде однаковою, і можуть з’явитися довгі частинки. Зі збільшенням відстані момент згинання краю ножа на частинках збільшується, і частинки можуть відламати поверхню кільця вмирати. Завдяки своїй еластичності тонке лезо можна відрегулювати в положення, близьке до зовнішньої поверхні кільцевої форми, завдяки чому вирізані частинки виходять акуратними та однорідними, що особливо підходить для водних матеріалів малого діаметру, таких як гранули креветок. У реальному виробництві регулювання різця є дуже гнучким, і при необхідності для різання можна використовувати один, два або три різці. Інша ситуація полягає в тому, що теоретично, коли одночасно використовуються два або три різаки, ріжуча кромка повинна бути відрегульована до положення, рівного відстані від зовнішньої поверхні кільця, плашки, щоб вирізані частинки були акуратними, але фактична ситуація не є. Таким чином, через дефекти розподілу гранулятора при подачі не можна гарантувати, що кількість корму, розподіленого до кожного валика, повністю узгоджується, так що довжина гранул, екструдованих у кожній зоні віджиму відрізняється, Деякі екструдовані зони екструдованих частинок довші, деякі екструдовані зони екструдованих частинок коротші, але в зоні екструзії в основному однакові, в цьому випадку слід регулювати кожен різак окремо Положення, щоб різак на прес-валці мав менше розподіл подачі знаходиться ближче до поверхні кільцевої матриці, а різак у прес-валці з більшим розподілом подачі подалі від поверхні кільцевої плашки, щоб зробити всю довжину частинок, що утворюються на вищезазначеному, однаковий.

3. Вплив структури кільцевого отвору штампу

Є дві часто використовувані конструкції кільцевих отворів, прямі циліндричні отвори (малюнок а) та ступінчасті циліндричні отвори (малюнок б).

Довжина частинок, утворених прямими циліндричними отворами, є більш рівномірною (як показано на малюнку а), тоді як частинки, утворені ступінчастими циліндричними отворами, часто мають окремі довгі частинки (як показано на малюнку b). Механізм його формування такий: Причиною використання ступінчастого циліндричного отвору є те, що власне грануляція вимагає відносно невеликого стиснення, і кільцева плашка не може бути зроблена занадто тонкою за товщиною через потребу в міцності. Використовувати можна лише ділянку, що проходить через циліндричний отвір. Метод розширення отвору для досягнення мети не тільки гарантує ступінь стиснення кільцевої матриці, але також відповідає вимогам до міцності. Однак наслідком такого компромісу є те, що різак ріже, оскільки точка різання знаходиться далеко від точки вигину частинок. Відстань збільшується. Коли різець недостатньо гострий, частинки можуть зламати місце з'єднання ступінчастого отвору і стати довшими, ніж звичайні частинки. Ця ситуація ще гірша, коли зовнішні ступінчасті отвори свердлять глибше. очевидний. Рішення полягає в тому, щоб змінити формулу подачі, використовувати якомога більший ступінь стиснення, не використовувати ступінчасті отвори або робити її якомога коротшою; або скористайтеся гострішим різцем і намагайтеся бути якомога ближче до кільцевої плашки; або відрегулюйте вологість подачі так, щоб вона була більшою, щоб зробити екструзію. Крихкість частинок зменшується, а текстура стає м’якою та нелегкою для руйнування.

4.Вплив структури зовнішньої поверхні притискного ролика

Структура зовнішньої поверхні притискного ролика в основному включає тип канавки зубів, тип канавки зубів з ущільнювальним краєм та тип сот. Напірний ролик типу зубчастої канавки має хороші характеристики котушки і широко використовується на фабриках для виробництва худоби та птиці. Однак, оскільки подача ковзає в зубчастій канавці, притискний ролик і кільцева плашка зношуються нерівномірно, і вони зношуються на обох кінцях притискного ролика і кільця. Тривалий час два кінці кільцевої матриці важко розряджаються, а утворені частинки коротші, ніж середня частина кільцевої матриці. Напірний ролик типу зубчаста канавка із ущільнювальною кромкою в основному підходить для виробництва водного матеріалу. Водний матеріал легко ковзає при стисненні. Оскільки зубна канавка герметична з обох сторін, непросто ковзати в обидві сторони при стисненні подачі, а розподіл подачі обмежений. Він більш рівномірний, а знос притискного ролика та кільцевої плашки також рівномірніший, так що довжина частинок, що утворюються, також є більш послідовною. Переваги стільникового прес-рулону полягають у тому, що кільцева плашка рівномірно зношена і довжина вироблених частинок відносно однакова, але продуктивність котушки погана, що впливає на вихід гранулятора і не так часто, як тип канавки зубів у фактичному виробництві.

5 .Вплив системи скринінгу після грануляції

Гранульовані гранули необхідно просіяти, щоб видалити непотрібні великі частинки, дрібні частинки та порошки, щоб отримати кваліфіковані продукти з однаковою довжиною. Зазвичай на комбікормових заводах для просіювання частинок використовують ротаційні грохотні сита або вібраційні грохотні сита. Градієнтний екран, як правило, оснащений верхнім і нижнім екранами, верхній екран - це довші частинки або великі домішки, нижній екран - це готовий матеріал, а нижній екран - меншої довжини. екран розумно є ключем до впливу на рівномірність довжини готового матеріалу. Якщо виробник кормів вимагає більшої однорідності довжини готового матеріалу, він повинен видалити більше великих і дрібних частинок і отримати менше готових матеріалів. Навпаки, отримується більше готових матеріалів, що залежить від кожного виробництва. Виробник контролює це сам.

Придбайте машину для виготовлення гранул, виберіть машину Чженчжоу Fanda. Ми маємо багаторічний досвід у виробництві машин для виробництва гранул, і наша продукція продається у багато країн.

Будь ласка, зв'яжіться з нами вільно, якщо хочете придбатимашина для гранулювання деревини,машина для подачі гранул, машина для дрібних гранул.